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双星集团工程师徐健:每件产品都是值得雕琢的工艺品

双星集团工程师徐健:每件产品都是值得雕琢的工艺品
2023-01-21 12:00:36 来源:中华网山东频道

工作13年来,双星集团海琅智能产业技术工程师徐健只跟一件事打交道—模具开发与生产。从开发全公司第一副轮胎模具到完成航空爆破轮钢等5类新型模具的研发试制,13年间,徐健从一名维修工成长为技术工程师,是车间里独当一面的“技术大拿"。

“在我眼里,每件产品都是值得雕琢的工艺品。”徐健说,模具生产就是一件精细活儿,设计要精细,制造要精密,只有认真雕琢出来的模具才可能生产出高质量的产品。

徐健在车间操作电加工设备。

模具生产毫厘必较,徐健在工作中的创新通常都是毫米间的“较量”。“模具相当于标准和尺度,一套模具可能要生产成千上万个产品,只有精准的模具才能减少产品的瑕疵,提升产品质量。”徐健说。

导致花纹块拼接成模具后产生错位,用于轮胎硫化后导致外观出现瑕疵。经过数月研发和近百次试验,徐健对五轴加工设备的工装进行了创新改进,直接将花纹块重复定位精度由0.1毫米提升到了0.02毫米以内,解决了行业技术难题,也提升了轮胎产品的外观质量。

徐健还通过技术创新解决了轮胎生产的胎毛问题。胎毛是轮胎上的一些小胶条毛刺。轮胎在硫化制造过程中,需要通过模具上的小孔排出气体,成型冷却后部分胶料留在模具排气孔里形成胎毛。为了轮胎美观,轮胎厂通常需要增加去除胎毛的工序。徐健研发了新型弹簧气孔套模具,避免了多余胶料的残留,解决了胎毛问题。

“在技术路线固定的情况下,创新就是精细化的创新,把一项技术向精细化推进,努力把产品做到极致。”徐健说。

徐健一直走在精益求精的道路上。在设计五轴精雕花纹块时,面对钢片刀片部分不能与花纹型腔面完全贴合的难题,他潜心研究创新出钢片镶嵌“T形槽”设计,由新式“T形槽”替换老式普通“U型槽”,实现模具钢片的完美配合,将“2D”钢片与胎面的贴合率由原来的81.3%提升至99.9%。通过设计花纹外形电极和检测样板,将电极检测覆盖率提升至100%,突破了斜超45度电极检测技术瓶颈。

截至目前,徐健先后参与了公司第一副轻卡胎两半模具、半钢两半模具、工程胎两半模具、五轴直雕花纹块模具等70多个项目的设计研发工作,先后攻克模具技术难关12项,获得授权用于花纹块钢片槽加工的角度调节装置等实用新型专利8项,累计申报国家专利16项。2022年,徐健荣获了青岛市“十大最美劳动者”称号。(来源:青岛日报/观海新闻 王伟)

(责任编辑:陈雅雯)
关键词:双星集团

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