把废旧轮胎“吃干榨净”——双星集团打造轮胎业创新闭环式绿色产业链

作为汽车的重要组成部分，轮胎托举的不仅仅是汽车物理上的重量，也反映出整个汽车制造产业的方向。在汽车业加速脱“碳”的当下，如何通过技术创新和模式创新打造绿色闭环式全产业链，也成了轮胎业亟待破解的课题。

废旧轮胎被“吃干榨净”

近日，在山东省青岛市的董家口经济区，轮胎生产企业双星集团的一座智能化工厂正在加紧建设，通过热裂解技术，这座工厂每年处理废旧轮胎3万吨，并实现对废旧轮胎的100%利用。

轮胎也有寿命，当它被磨损，超过使用期限，不能再用时，通常会被遗弃在垃圾填埋场，不仅占用大量空间，还会对环境造成污染。

在废旧轮胎处理过程中，如何避免环境污染，一直是个世界性难题。现在，双星集团通过技术创新，将废旧轮胎彻底“吃干榨净”。

据介绍，一条废旧轮胎进入双星集团的智能化工厂后，首先会被投进自动化机械，进行破碎处理。经过反复多次破碎，轮胎身上的第一件宝贝——钢丝就被分离了出来。破碎结束后，轮胎也从原本的条状变成了规格相同的胶粒。

接下来，胶粒被输送到裂解生产线，在一个密封得严严实实的炉中经历高温裂解，变成炭黑、轮胎再生油和可燃性气体。

双星集团党委书记、董事长柴永森表示，目前来看热裂解是将废旧轮胎彻底“吃干榨净”的最优处理方式之一。通过这一方式，从废旧轮胎中得到的再生油黏度较低、热值较高，经过进一步处理可以加工成汽油或柴油；可燃性气体的热值也很高，经过净化后同样可以作为燃料使用；炭黑具有很高的应用价值，深加工后可应用于轮胎及各类橡胶制品、油墨、沥青改性剂、色母粒等多个行业；分离出来的钢丝则是制造金属磨料、钢丝切丸等的基础材料，是冶金行业非常受欢迎的原材料。

据了解，双星集团生产的环保炭黑，其补强性能基本达到工业炭黑N660的指标，可以在轮胎、输送带等16个行业里替代工业炭黑广泛使用。

在这之前，双星集团已于2019年在河南省汝南县建成了全球首个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂；2021年又在湖北省十堰市建成第二个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂。如今，随着青岛董家口工厂的建设，双星集团不仅进一步增强了废旧轮胎的处理能力，实现对废旧轮胎的无害化、减量化处理与资源化利用，还形成从资源到产品到废弃物再到资源的绿色闭环式全产业链，打造废旧轮胎循环利用行业在安全、环保、能耗、质量方面水平最高的数字化示范工厂。

在业界专家看来，未来轮胎业发展的总基调是以生态环境保护为根基，以实现循环发展为驱动力，以节能减排为路径，以获取再生资源为目标，积极探索适合我国国情、世界轮胎循环利用发展可借鉴、对人类生态环境保护有贡献的中国方案。

为此，作为轮胎业头部企业，双星集团计划通过建立“研发4.0+工业4.0+服务4.0”的产业互联网生态圈，以及“胎联网”、翻新、绿色循环利用等，成为全球轮胎行业中率先实施全寿命周期绿色化管理的企业之一。

“黑色污染”变“黑色黄金”

随着我国经济社会的快速发展，公路客货运输业及家用汽车保有量快速攀升，废旧轮胎数量的大幅增长随之而来，如何处理便受到业内越来越多的关注。

相关数据显示，作为全球最大的轮胎生产国和消费国，我国每年产生的废旧轮胎约为3亿多条，折合重量1200多万吨。然而，由于废旧轮胎具有很强的抗热、抗机械和抗降解性，数十年不会自然消解，被业界称为“黑色污染”。尤其因其不易降解且燃烧后产生大量烟尘和一氧化碳，严重污染空气，对自然环境、植被生长、人类健康等多方面产生极大破坏，是工业有害废弃物中危害最大的垃圾之一。