“AI数字平台”颠覆轮胎“魔鬼三角”——双星集团全环节围绕绿色低碳加速布局

双星轮胎“工业4.0”智能化工厂

来到双星集团位于青岛董家口的“工业4.0”生产基地，仿若“钢铁森林”般的工厂内，各种高大的设备和智能机器人忙碌地工作着。这里不仅能高效地出产高性能、高品质的轮胎，还能够将废旧轮胎“吃干榨净”变废为宝，完成轮胎从生产到裂解的绿色循环。

曾经，轮胎行业是高污染、高能耗的代名词。如今，随着全球能源革命和我国“双碳”目标的提出，绿色低碳发展成为轮胎行业未来重要的进化方向之一。

双星坚持全产业链科技创新，在研发设计、生产制造、循环利用等全环节围绕绿色低碳加速布局，成为引领中国橡胶轮胎行业未来绿色航向的先行者。

近段时间，双星在一系列榜单中的表现从侧面佐证了其在行业中的引领力——轮胎行业唯一入选工业和信息化部首批质量管理能力高等级企业名单；连续三年上榜“中国制造业企业500强”，且今年在去年首次进入“前400强”的基础上再跃升10位，位列383位；位列“亚洲品牌500强”第305位，比去年前进5位，位居中国轮胎行业第一位，持续领跑中国轮胎品牌。

破解“低滚阻”难题

有测算显示，交通运输约占全球二氧化碳排放量的五分之一。而在汽车行驶过程中，作为轮胎核心性能之一的轮胎滚动阻力是影响碳排放的一大主要因素。

但要降低轮胎滚阻却并不容易。“轮胎行业有一个众所周知的‘魔鬼三角’，即滚动阻力、抗湿滑性能以及耐磨性，这三大关键性能指标在轮胎设计中往往存在相互制约的关系。如何能在降低滚阻的同时，不牺牲另外两项性能是行业面临的共同课题。”双星轮胎中央研究院院长王君说。

双星依托全球领先的AI数字孪生设计平台，在轮胎三大指标的协同提升上取得了关键进展。据王君介绍，该设计平台实现了从现实世界的物理轮胎开发向数字空间的虚拟轮胎开发的重大转变，不仅能够大幅缩短产品开发的试验验证周期，还让颠覆性设计方案能够更容易“触发”。

以双星的拳头产品之一“稀土金”轮胎为例，轮胎滚阻可以降低到4.5—3.8。根据可比数据和专家分析，一辆大挂车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，一辆车节省的油耗大约相当于减少碳排放168吨。

当前，全球汽车产业加速动力变革，新能源汽车成为主流趋势。顺应全球汽车产业绿色低碳转型浪潮，更好为新能源汽车配套同样是轮胎企业的重要使命。

王君介绍，新能源车较燃油车重10%，扭矩翻倍，且无发动机声响，对轮胎的耐磨性、抓地力、静音性等提出了更高要求。双星从花纹、结构、配方设计等众多维度入手，开发出更适合新能源汽车的EV轮胎。比如针对新能源车起步加速快、刹车惯性大导致的快速磨损问题，双星通过改进低滚阻胎面配方，将新能源汽车轮胎磨损寿命大幅度提升至接近燃油车水平。

目前，双星创新的“全防爆”EV95安全轮胎，专门针对新能源汽车“车身重、响应快、无备胎”等特点而开发，在“Safort”魔性支撑体等多项核心技术上，实现安全性、滚动阻力和静音等关键性能整体均衡最优，不仅成为奇瑞、吉利、长城等车企高端新能源车型的主要供货商，也是众多新能源车主的安全轮胎首选。