中国重汽济南莱芜工厂在智能制造领域持续创新，“柔性化”生产线实现6种车型共线生产

屋顶上的光伏板，在阳光下熠熠生辉；车间内的智能机械臂，精准进行每一个复杂而精细的操作；AGV小车穿梭往来，高效完成每一次运输；6种车型在同一条智能“柔性化”生产线上完成制造……

4月1日，记者走进位于济南市莱芜区的山东重工集团中国重汽济南卡车制造公司莱芜工厂，充满科技感的智能制造景象扑面而来。

来自超级智造的“百分答卷”

作为山东省推进新旧动能转换重大专项工程，莱芜工厂旨在建成国内领先、国际一流的重卡生产基地，全面提升中国重汽集团在重卡制造领域的国际竞争力。2020年，项目从破土动工到第一辆重卡下线仅用了280天，创造了“当年开工、当年投产”的行业纪录。

创造纪录的背后，得益于数字化、智能化的转型升级。

“这是驾驶室侧围生产工作站，这个工序里大概有100个焊点，从开始到结束，只需要200秒左右。”焊装现场分部主任何文斌向记者介绍道。

走进焊装车间，一眼望去，忙碌的机械臂上下挥舞，灵活作业。偌大的车间仅需5名工人管理，与传统焊装车间相比，员工数量是过去的八十分之一。

在这里，智能制造已经彻底改变了过去生产制造的各项环节，传统车间拥挤、喧嚣的景象已不复存在。取而代之的是2条柔性自动化车身焊接生产线，38道工序仅需2.5小时即可完成。223台机器人实现了装配、焊接、涂胶等工艺的自动化，焊点自动化率达到100%。166台AGV小车行动自如，按设定轨道进行着零件配送、工作站之间物料传输等工作。

在驾驶室内总拼定位焊工作站，记者看到，6台机器人协同作业，有的搬运零件，有的进行焊接，机械臂灵活穿梭于各类物料之间，快速精准、一气呵成。

“这道工序关键部位的拼接精度在±1毫米，合格率已经达到了100%。”何文斌说。不但如此，整条产线还实现了生产过程防错100%，产品质量得到有效保障。

除了自动化水平高之外，焊接生产线创新性将AGV的柔性输送与机器人的柔性焊接相结合，实现了新黄河、豪沃TX、汕德卡三大平台75种驾驶室车型的“柔性化”生产，为国内首创，在国际上也处于领先水平。

构建智能生产体系

“这个大屏幕是我们整个车间的可视化界面，生产情况、设备运行、质量检测等都通过数据传输，实时监控。中控系统就像是一个‘智慧’大脑，每个环节效率怎么样、存在哪些问题，一目了然。”何文斌说。

莱芜工厂在智能制造领域持续创新，通过数字化、自动化技术的全面应用，构建了行业领先的智能生产体系。

自主研发的智能制造平台，整合计划、生产、工艺、质量等六大模块数据，实现生产全流程透明化管理，通过实时数据采集与分析，优化生产节拍，订单交付周期缩短14%，生产协同效率提升20%。

莱芜工厂拥有目前国内最大的单体总装车间，双线布局，是国内首条智能“柔性化”生产总装线，支持柴油、天然气、氢能等多能源车型共线生产。通过“空中立体物流系统”，还可以自动调度不同颜色、型号的驾驶室，满足多品种、小批量定制需求。