青岛啤酒：以智提质

青岛啤酒生产工序的自动化十多年前就已实现，而近几年推进的智能化，更多表现在高效衔接每条生产线、每道工序的能力。青岛啤酒厂副厂长赵维成介绍说，青岛啤酒厂运用数字化手段，目前已经建成包装产线管理等7大智能管理系统。

“此次智能化升级引进了国际领先的智能化包装生产线、生产线管理系统和智能诊断系统、无人值守的自动化立体仓库。生产线智能改造升级后，生产效率同比提升20%―30%。眼下我们还在打造智能物流系统，目标是实现物料供应、订单生产、仓储发运和产品追溯全供应链智能化。”赵维成说。通过数字技术与生产制造融合，青岛啤酒厂近三年碳排放密度降低48%、单日平均产量提升60%、成品出库效率提高了50%。

“链主”发力

与青岛啤酒厂古老而精致的气质相比，位于青岛平度市的青岛啤酒智慧产业园则在产量和体量上刷新了人们对现代化啤酒厂的认知。

驱车100多公里进入平度市，沿着青啤大道一路向前，就是青岛啤酒智慧产业园。在这里，新建的24个600立方米的锥形罐、4个400立方米的清酒罐、2万个库位的智能化仓库已拔地而起。

在酿造部集中控制室，糖化、发酵、过滤三个工段的实时生产信息、异常数据预警、历史数据查询等都在大屏上呈现，以精准化数字调控、自动化程序化转接代替层层传导、人工确认的传统制造，避免可能出现的偏差和低效。

“程序优化之前，每次转换生产配方都需要人工现场录入，现在升级以后，我们可以把需要的配方提前做到程序里面去，然后进行选择使用就可以，这样提高了配方转换的效率，也提高了配方执行的精确性。”青岛啤酒三厂酿造部部长付旭东说。

数字化转型让智慧工厂的柔性生产成为可能。

青岛啤酒三厂工程部部长徐鹏强已在青啤工作了20多年，刚开始听说私人定制15箱的小批量生产需求，他犯了难：“啤酒生产线一小时出酒9万罐，一秒就是25罐，完成一个订单，比如30箱酒，只用不到半分钟，15箱这么少怎么生产？”

青岛啤酒的私人定制，挑战的是以智能制造为基础的柔性生产线和柔性供应链的能力。这种挑战，一方面来自于不同品类啤酒定制带来的酒罐刷洗、滤芯更换等细节带来的产能损耗；另一方面是规格包装不一的产品分拣包装、入库发货等系列问题。

和青岛啤酒厂一样，2019年青岛啤酒三厂经过数字化转型，目前个性化定制最小订单仅为15箱，完全能满足客户的个性化需求。

“如今，在大规模生产线上，不同发酵周期和生产周期的产品，或者是包装规格不一、目的地不同的同一批次产品，都能够通过智能分拣设备实现即时分拣、扫码发货，真正实现了柔性化生产。”徐鹏强告诉《瞭望东方周刊》。

近五年来，青岛啤酒三厂经历了多次升级，年产能从2018年的75万千升跃升至2022年的120万千升，跻身世界级工厂。在产能持续扩大的同时，青岛啤酒三厂的效率也实现飞跃，单位能耗显著下降。

作为“链主”企业，青啤发挥协同作用，正带动玻璃瓶、易拉罐、纸箱等上下游产业链转型升级，增强产业链集聚度。青岛啤酒智慧产业园已经成为全球最大最全的啤酒产业集群，先后助力平度市引进11家产业链配套企业，本地产业链配套率达到80%，形成了更加灵活、更具韧性的产业生态体系。

园区内，制罐龙头企业奥瑞金距青岛啤酒智慧产业园仅一路之隔。两家企业不仅空间距离相近，而且生产数据平台也被打通，实现了信息无缝对接。制罐厂按需完成个性化印制，易拉罐不用二次复检就可以进入青啤灌装车间。